浅析铬钼耐热钢管道焊接裂纹的控制措施20

浅析铬钼耐热钢管道焊接裂纹的控制措施(2)

浅析铬钼耐热钢管道焊接裂纹的控制措施(2) 3．4 严格控制氢的来源 (1)选用低氢焊材，做好焊材的烘干、保温； (2)在焊前将坡口表而及其边缘不小于20mm范围内清理干净。3．5 焊前准备 (1)坡口制备：坡口加工均采用机械方法进行，坡口加工后，对坡口及其两侧各20mm进行表而检测； (2)定位焊：定位焊缝应均匀分机，一般不小于3点，且必须由合格焊工按照合格的焊接工艺施焊； (3)工、卡贝的安装：对卡贝的材料、焊接工艺措施和工艺参数进行严格控制。卡贝拆除后应修磨焊痕，并做100％渗透检测，以无裂纹为合格。3．6 预热 预热是防致铬钼耐热钢焊接接头产生延迟裂纹和再热裂纹的有效措施之一。 预热可以改变焊接过程的循环，遏制或减少淬硬组织的形成，降低延迟裂纹倾向。预热不仅要考虑钢材的淬硬性和焊件厚度，还应考虑结构刚性、。母材的供货状态、焊接方法及环境温度等。 预热时要求热透且温度分枷均匀，温度控制准确，因此选用电加热法进行预热。预热时以对口中心线为基准，两侧各不小于5倍壁厚，且不小于l 00mm，加热区以外的1 00mm范围内予以保温。同时配备红外测温仪随时进行检查测量，确保预热温度符合要求。3．7焊接工艺及过程控制 (1)焊件达到预热温度后及时进行焊接，在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完。 (2)打底焊缝：由于底层焊缝焊肉薄，焊后冷却过程中产生较人的收缩应力，再加上铬钼耐热钢的材料特性，使底层焊缝容易产生裂纹；因此其打底焊缝均采用氩弧焊工艺，以确保底层焊缝的质量。

(3)焊接线能量的控制：线能量过人，会引起热影响区过热，使品粒粗人，降低接头的抗裂性能。线能量过小，会使热影响区淬硬，不利于氢的逸出，故而增加冷裂倾向；所以必须严格执行焊接工艺评定及焊接作业指导书中的焊接电流、电压等工艺参数，对线能量必须严格控制。

(4)选用合理的焊接顺序，减少焊接变形和焊接应力。

(5)确保层间温度不低于预热温度。 (6)对于厚壁管采用多层多道焊焊接工艺。3．8后热(消氢处理) 为了减小焊缝中氢的有害影响，降低焊接残余应力，避免焊缝接头中出现马氏体组织，从而防止氢致裂纹的产生，在焊接被迫中断或焊后来不及进行热处理时必须进行后热消氢处理。3．9 加强焊后热处理控制 铬钼钢焊接后在现场施工条件下的焊后热处理，系指对接头进行高温回火，利用金属高温下强度的降低而把弹性应变转变成塑性应变以达到消除焊接残余应力的目的，同时改善金属组织，提高接头的综合力学性能。为此，在热处理时，必须有经过监理确认的热处理方案，并对热处理的焊口编号、测温仪放置和数量、加热片覆盖厚度和宽度、各道焊口输入的热处理工艺参数等必须经过焊接检验员检查确认等，以确保热处理质量。3．1 0 加强裂纹的检测工作 从检测人员管理、委托、点口、检测工艺、检测时机、检测比例、检测覆盖性、返修、扩探、业主抽检等环节加强质量控制，确保无损检测质量符合要求。同时组织项目现场无损检测高级人员组成专家小组对各区域铬钼钢RT底片进行100％的复审，对可疑的底片进行进一步的确认或用X射线机进行复测，对存在的问题进行返修处理。共复审焊口2522道，底片9489张。发现裂2张，条状缺陷超标2张，均己返修合格。3．1 1 加强硬度检测 按照标准规范要求，焊口在热处理完成后只需进行20％的硬度检测。由于铬钼钢的特性及其工作环境的苛刻性，该项目要求在热处理后进行100％硬度检测，确保每道焊缝硬度符合要求。4 结束语 (1)具有较高的淬硬倾向、氢的有害作用、焊接接头的应力状态是铬钼钢产生裂纹的三大主要因素； (2)加强原材料管理、合理地选用低氢焊材、做好焊材管理是防止铬钼钢产生裂纹的前提条件之一； (3)严格执行焊接工艺、控制好焊接线能量、选用合理的焊接顺序可以有效改善焊缝的应力状态，从而防止铬钼钢焊接裂纹的产生； (4)SblZl强预热、层问温度、后热、焊后热处理等方面的控制，可以消除氢的有害作用，降低焊接应力，有效防止裂纹的产生； (5)通过在现场施工管理上加强以上质量控制措施，有效地防止了焊接裂纹的产生，铬钼耐热钢管道焊接质量得到了非常有效的改善，一次焊接合格率从86．2％提高到了97．4％，这对于焊接性能不是很好的铬钼耐热钢来说是很不容易的。

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